Немає потреби довго розповідати про численні переваги меблів, облицьованих шпоном, порівняно з ламінованими. Окрім безперечних естетичних переваг, це ще й високі експлуатаційні властивості, і престиж. Словом, це саме ті меблі, які можна передати у спадщину.

Виробництво меблів, облицьованих натуральним шпоном, в Україні невпинно зростає. Багато виробників кухонних меблів і кухонних меблевих фасадів переходять на виготовлення фасадів із фрезованої MDF-плити, облицьованої шпоном, заздалегідь успішно освоївши виробництво фасадів із масиву. Це – наступний закономірний еволюційний і технологічний крок у виробництві класичних кухонних меблевих фасадів, який свого часу зробили європейські виробники. I річ тут не в економії, а в практичності меблів, виготовлених за такою технологією. Фасад, вироблений із MDF-плити, облицьованої шпоном, не піддається «ефектові зебри» (коли різні ламелі фасаду згодом вицвітають по-різному). Він краще витримує перепади температур і вологості, характерні для кухонних приміщень.

Ми не будемо докладно зупинятися на технології виробництва шпону, оскільки вона не має прямого відношення до меблевого виробництва. Це виробництво, як правило, зосереджене на спеціалізованих підприємствах, і на українському ринку достатньо пропозицій цього продукту як вітчизняних, так й іноземних виробників. Відзначимо лише те, що шпон може бути лущеним і струганим. Усі деревообробники і меблевики добре знають, у чому полягає різниця між ними. Струганий шпон більш розповсюдже­ний завдяки своїй декоративності. Однак упродовж останнього часу в країнах Північної Європи популярним є і лущений шпон, особливо березовий.

Меблевики, зазвичай, одержують готовий шпон у в’язках. Він висушений до необхідної вологості (8 – 12 %) і прирубаний на визначену ширину.

Наступне завдання полягає у тому, як зі смужок шпону одержати сорочку для подальшого приклеювання на панель. Ця процедура добре відома меблевикам за назвою «ребросклеювання». Якщо навіть якість прирубування одержуваного шпону дуже висока, це аж ніяк не свідчить про те, що його можна склеювати без додаткового попереднього прирубування. За правилом, прирубування і з’єднання шпону в сорочку має відбуватися в межах однієї робочої зміни, і що менший проміжок часу між операціями, то краще.

Що ж нового нині може запропонувати нам світовий досвід, накопичений у цій галузі? Спочатку звернімося до історії питання.

Приблизно до середини 60-х років існував єдиний спосіб з’єднання смуг шпону між собою із застосуванням ґумованої паперової стрічки. Цей спосіб, окрім надто низької продуктивності, мав велику кількість недоліків, головними з яких є такі:

• неможливість щільного з’єднання смуг шпону між собою, оскільки зусилля при притиску смуг одна до одної розподіляється рівномірно по всій довжині стику;

• неможливість компенсування ефекту різнотовщинності смуг шпону. Як відомо, двох однакових за товщиною смуг шпону не буває внаслідок специфіки матеріалу, тобто шпон завжди є різнотовщинним. У результаті, при укладенні смуг шпону на стіл завжди існуватиме мікросходинка, яка перешкоджа­тиме ґумованій стрічці, що наклеюється зверху, щільно приклеїтися до шпону і забезпечити його щільне стягування;

• після приклеювання шпону на панель ґумовану стрічку необхідно ретельно зішліфовувати, а паперова основа стрічки із залишками клею швидко забиватиме абразивне зерно шліфувальної стрічки;

• при необхідності приклеювання шпону до панелі стрічкою вниз може відбутися місцеве відшаровування шпону від панелі через погану адгезію стрічки до шпону, а це взагалі недопустимо.

Необхідно було запровадити новий спосіб з’єднання шпону, позбавлений цих недоліків. Німецька фірма KUPER запропонувала справжній революційний метод, адже в його основі лежало використання тонкої клейової нитки, яку наносять на поверхню смуг шпону, що з’єднуються зигзагоподібно. При цьому робота здійснювалася не вручну, а на спеціальному верстаті з великою швидкістю і, відповідно, продуктивністю. Клейова нитка (тонка нитка зі скловолокна, обгорнута клеєм-розплавом), яку подавали зі шпульки, проходила через електронагрівальний нитководій. Цей нитководій, закріпившись на шарнірах, здійснював коливальні рухи в напрямку, що є поперечним до руху смуг шпону. Нитка прикочувалася до шпону притискним хромованим роликом. Шпон у зону склеювання подавали два диски, що оберталися у взаємно протилежному напрямку. Завдяки цьому здійснювалася не тільки подача, але і щільне стягування смуг шпону між собою, тому що зусилля стягування смуг не розподілялося по всій довжині смуги, а концентрувалося у тій точці, де відбувалося з’єднання. Крім цього, диски були підпружинені знизу, а вирівнювання поверхонь смуг шпону здійснювалося за притискним роликом, тобто по площині склеювання, що давало змогу компенсувати різнотовщинність шпону.

Цей дисковий транспортний механізм, як і сам спосіб склеювання клейовою ниткою, були запатентовані фірмою KUPER. Склеєна в такий спосіб сорочка шпону лягала на панель клейовою ниткою вниз, що не тільки забезпечувало її чудове приклеювання, але й усувало потребу подальшого зішліфовування нитки. Цей метод і донині застосовується більшістю меблевих компаній, тими фірмами, що займаються виготовленням дверей, а також фанерними заводами.

Компанія KUPER і надалі виробляє й успішно продає ці верстати разом із верстатами, що замість клейової нитки використовують клей для стикового з’єднання (про них йтиме мова далі). Нині в арсеналі фірми представлено цілий модельний ряд таких верстатів: від ручних машинок, призначених для виготовлення штучних авторських меблів, і настільних станочків для невеликих артілей до швидкісних машин, здатних виготовляти до 1000 м2 готової сорочки шпону за зміну.

Моделі верстатів типу «зигзаг» вирізняються не лише продуктивністю. Деякі з них використовують комбінований метод нагрівання  – повітряно-електричний. У цьому випадку нитка розігрівається не прямим електричним нагріванням, а попередньо нагрітим стисненим повітрям, що також проходить через нитководій. Цей метод дає змогу істотно підвищити температуру нагрівання і, відповідно, використовувати більш тугоплавкі нитки. Так, температура плавлення звичайної нитки для електричного нагрівання становить 170 °С, нитки для повітряного нагрівання – 270 °С. Це може бути досить корисно, якщо надалі, наприклад, шпон приклеюватимуть до панелі у багатоповерховому пресі з ручним завантаженням або в мембранному пресі, а також під час використання тонкого світлого неворсистого шпону типу бука, берези тощо.

Дамо декілька порад щодо того, як вибрати «правильний» ребросклеювальний верстат.

1. Насамперед, необхідно визначити, який тип поверхні треба облицьовувати: плоский або фрезований.

Для плоскої поверхні найкраще підійде верстат типу «зигзаг». Для фрезованої поверхні перевагу надають використанню машини типу KUPER FL/INNOVATION для стикового з’єднання.

2. Крім того, важливо визначитися з необхідною продуктивністю і розміром сорочки, що склеюється, і підібрати відповідний розмір і продуктивність верстата.

3. Якщо ви вже знаєте, який шпон будете використовувати, то можете вибрати оптимальний спосіб нагрівання нитки. При роботі з шорсткуватим і грубим шпоном оптимальним буде електричне нагрівання, тому що відповідна клейова нитка має більшу питому кількість клею. При роботі з неворсистим тонким або світлим шпоном краще використовувати повітряне нагрівання.

4. Важливо також знати, яке пресове обладнання використовуватиметься на наступних технологічних етапах.

Зазначені рекомендації допоможуть вам правильно підібрати верстат, однак це зов­сім не означає, що, наприклад, верстат із повітряним нагріванням буде погано склеювати ворсистий шпон. Вибираючи верстат KUPER, ви завжди можете бути впевнені в чудовому результаті.

За матеріалами журналу меблеві технології
http://ua.infomebli.com/