Технології – не обов’язково фірмові секрети. Більшою мірою це ті навички і вміння, які достеменно знають, ними досконало володіють фахівці у своїй галузі, і їх дохідливо популяризують. Інколи у цьому є значна потреба, бо й технології бувають своєрідним товаром або принаймні його супутньою складовою, отже, нерідко теж виставляються на продаж. Особливо коли йдеться про використання принципово нових матеріалів чи устаткування. Якраз такими на українському ринку вважаються ультрафіолетові лакофарбові матеріали.

Використання УФ-лаків вимагає не стільки принципово нових фарбувальних технологій, скільки сушильних – з використанням ультрафіолетових ламп. Під дією ультрафіолетового світла фотоініціативна добавка, яку в обов’язковому порядку містять УФ-матеріали, вступає в реакцію з іншими лаковими компонентами і робить полімеризацію майже миттєвою (1–6 секунд). Користування такою ультрафіолетовою технологією дуже привабливе для всіх виробників меблів, насамперед економічністю сушильного процесу, що забезпечується його винятковою короткотривалістю, проте не для всіх доцільне з огляду на інший бік затратності: УФ-установки – доволі дороге задоволення. Тому їх придбання для запуску технологій фарбування з використанням УФ-лаків вигідне крупним виробництвам з великими обсягами однотипних фарбувальних робіт. Хто виготовляє малосерійні меблі чи одиничні екземпляри, той, зрозуміло, не спокуситься на ультрафіолетові технології. Уявіть, що після лакообробки незначної кількості виробів, перед нанесенням інших лакопокриттів на інший десяток виробів треба промивати всю технологічну лінію. Це потребуватиме більших зусиль і тривалішого часу, ніж саме лакування. Звісно, для таких обсягів доцільніше використовувати мобільний «пістолет», а не, припустимо, фарбувальну камеру з ультрафіолетовим сушильним комплексом.

Доводилося зустрічати в переліку переваг сушильної УФ-технології запевнення в тому, що завдяки майже миттєвому висиханню лакованих поверхонь не потерпає довкілля від випаровування шкідливих речовин, що містяться в лаках, притаманного довготривалому висиханню. З цим твердженням можна не погодитися, пам’ятаючи закон фізики про збереження речовини. Оскільки в лаках на основі синтетичних смол справді є шкідливі компоненти, то вони аж ніяк не можуть зникнути безслідно. Справді, під час миттєвого висушування лакованих виробів шкідливих випаровувань немає, тому що вони вивільнилися на попередньому технологічному етапі. Вироби із нанесеними на них ультрафіолетовими покриттями не відразу потрапляють у сушарки, де височезна температура. Попередньо їх пропускають через тунелі з нагрітим 30-градусним повітрям і потужною вентиляцією. Від шкідливих летких речовин фарбовані деталі в основному позбавляються там. Звісно, в сушарці на етапі короткотривалого остаточного отвердіння лаків випаровування шкідливих речовин уже не відбувається. Тож саме такого роду екологічні переваги УФ-сушіння, скажемо так, відверто перебільшені. I все ж їх застосування не зарахуєш до шкідливого для робітників виробництва, бо ультрафіолетове сушіння в сучасних установках відбувається в автоматичному режимі.

Якщо ж всерйоз перейматися екологічністю технологій лакопокриття, то треба освоювати застосування водорозчинних захисних та декоративних матеріалів, котрі взагалі не містять шкідливих смол. До них також додають фотоініціатори, аби отримати ультрафіолетові переваги.

Бейци вимагають точності

Мабуть, найбільше питань виникає у споживачів, коли вони беруться за використання лакобейців, більше відомих як морилки. Воно й зрозуміло: надання деревині потрібних відтінків – справа тонка. Недодаси морилки – погано, передаси – ще гірше. Тому доцільним буде навести два-три технологічних прийоми нанесення саме цих вибагливих матеріалів.

Найпростіший спосіб. На чисту, відполіровану деревину наносять фарборозпорошувальним „пістолетом” кілька шарів бейцу  – залежно від того, якого відтінку домагатимемося. Що більше шарів, то темнішим буде колір. Після шліфування деталь покривають поліуретановою ґрунтовкою  – один чи два рази. Залежно від того, яку якость прагнемо отримати. Після висихання ґрунт шліфують дрібнозернистим наждаком. Ретельно витирають пил, і поверхню покривають фінішним лаком.

Iнший спосіб нанесення морилки – по ґрунту. Це коли потрібно, аби деревина через нерівномірну щільність на різних ділянках не «спотворювала» потрібного кольору. Отож спочатку «стелимо» ґрунтовку, шліфуємо її. Після очищення від пилу наносимо так само «пістолетом» барвник, який вже не проникає в деревину. Так досягається значно рівномірніше покриття. Ну і, звичайно, не обійтися без фінішного лаку.

Можна наносити морилку і способом втирання, що забезпечить ще більш виразний малюнок поверхні. При пістолетному розпилянні бейц на більш щільних ділянках деревини буде темнішим, бо вони не всмоктують речовину. А якщо наносити, скажімо, тампоном чи поролоном, то з твердіших ділянок, навпаки, морилка стирається і втирається у більш пористі. Отак і досягають потрібної рівномірності зафарбування.

Відомо, що ефект насиченого і «багатого» фінішного покриття досягається шляхом багатошарового нанесення лаку. А використання різноманітних колорантів і бейців дає виробникові змогу широко варіювати зовнішній вигляд виробу. Фактуру деревини нескладно змінити, використовуючи різні ступені заповнення пор. А застосувавши відповідний бейц, можна зробити малюнок дерева більш чітким або розпливчастим.

Тут можна сказати і про технології нанесення імітаційних малюнків на рівні шпакльовані поверхні друкованим способом (для цього існують спеціальні машини). Спрощено цей процес виглядає так: поверхню шліфованої плити ДСП або MDF ґрунтують, а потім друкованим способом на неї наносять малюнок, який важко відрізнити від виробу, покритого натуральним шпоном.

Залежно від завдань буде варіюватися і комплектація технологічної лінії. Наприклад, при імітації більш світлих порід дерева (бук, сосна) необхідно ставити більшу кількість верстатів для тонування підкладки, тому що структура ДСП або MDF не повинна проступати через малюнок – необхідна повна імітація. Якщо потрібне покриття, наприклад, «під горіх» або інший тонуючий малюнок, то базових кольорових шарів може бути лише два. Для друкування складних малюнків використовують три- чи чотиривальцеві верстати, а для простих (стандартних) – одно- чи двовальцеві. Верстат для друку як ядро технологічної лінії – найдорожча його частина, його потрібно вибирати особливо ретельно. Тут важливо усе: і тип конвеєра, що подає заготовку, і діаметр гравірувальних вальців. Два спеціальних конвеєри на вході друкувального верстата точно позиціонують заготовку, чим забезпечують високу точність нанесення малюнка.

За матеріалами журналу меблеві технології
http://ua.infomebli.com/